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Fare il filo riciclato: Felfil e l’estrusore in open source

Baco da plastica, o da metallo. L’estrusore è la parte delle stampanti 3D da cui fuoriesce il filo che, strato su strato, comporrà l’oggetto disegnato al computer. Ma l’estrusore è anche il macchinario che, nell’industria tradizionale, produce il filamento. Dai costi elevati. «La bobina su cui è avvolto il filo costa almeno 35 euro al chilo» precisa Alessandro Severini, maker, «senza contare lo spreco della plastica dei modelli incompleti: l’80% dei tentativi di stampa 3D si perde per errori di file, configurazione, taratura e il materiale non è riutilizzabile». Perché non provare quindi a produrre il filo sminuzzando la plastica già utilizzata? Complice la tesi di laurea in Ecodesign al Politecnico di Torino, Severini con i colleghi Fabrizio Pasquero, Giulio Cravino e Fabrizio Mesiano ha fondato il Collettivo Cocomeri e ideato FelFil, l’estrusore in open source rilasciato nel luglio 2014 e realizzato in versione evoluta a fine 2015.

«Durante il corso di open design, nel 2013, ci siamo detti: costruiamo un estrusore DIY, che permetta a tutti di produrre autonomamente il filamento per la stampa» ricorda Severini. Do-it-yourself, fai da te, senza l’aiuto di esperti ma con una cartella di progettazione online condivisa e implementata dagli appassionati.

La catena di una bicicletta, il motore di un tergicristallo, l’alimentatore di un pc in disuso, un termostato, una punta da trapano adattata come vite senza fine sono gli ingredienti messi insieme dai designer torinesi nella prima versione di Felfil, progetto rilasciato nel luglio 2014 in Creative Commons, ovvero con la licenza di utilizzo non commerciale e la possibilità per tutti gli appassionati di scaricare e personalizzare il modello.

A novembre 2014 il Collettivo Cocomeri entra in Treatabit, il programma di supporto per le startup digitali dell’I3P, l’incubatore d’impresa del Politecnico di Torino. «Volevamo perfezionare l’idea e nello stesso tempo continuare a lasciarla più possibile open» spiega Severini. Felfil Evo, la versione evoluta dell’estrusore, sviluppata a partire da marzo 2015, sostituisce il termostato con una scheda Arduino, la struttura in legno con una in alluminio e plexiglas, l’ugello di metallo con quello di ottone e soprattutto si adegua agli standard di sicurezza con la resistenza coperta e il motore non più a vista. «I nostri costi vivi sono l’acquisto delle componenti elettroniche e la produzione delle scocche e delle parti meccaniche» spiega ancora Severini.

Come mettere in piedi un modello di business senza puntare sulla proprietà del progetto? La soluzione arriva pensando oltre il proprio naso: «non tutti sono maker, non tutti sanno come produrre o assemblare i pezzi differenti» racconta Severini. «Abbiamo deciso quindi di investire su tre pacchetti rivolti a utenti diversi: i maker, gli amatori che non sanno dove trovare le componenti in metallo, gli esordienti o i curiosi che preferiscono avere il prodotto completo». Un DIY diviso per livelli, che diventa una scelta e non una necessità e consente al Collettivo Cocomeri di ricavare sulla vendita dei kit. «Per lanciare i primi 100 pezzi dell’estrusore abbiamo di nuovo chiesto aiuto alla comunità attraverso il crowdfunding» sottolinea Severini «mettendo online il progetto, le specifiche, i costi». Anche questa versione progettuale è stata rilasciata in Creative Commons, con il “libretto di istruzioni” alla portata di chiunque sappia leggerlo. Radicamento e trasparenza che pagano: in 30 giorni, dal 15 ottobre al 15 novembre, sulla piattaforma Kickstarter sono arrivati 44.749 euro a fronte dei 30.000 richiesti. Piccoli bachi da plastica si moltiplicano.